עמידות בפני מים לקויה, משטח לא אחיד, תכולת אבקה גבוהה ואורך לא אחיד? בעיות נפוצות ומדדי שיפור בייצור הזנה מימית
בייצור היומי שלנו של הזנת מימית, נתקלנו בכמה בעיות מהיבטים שונים. להלן כמה דוגמאות לדיון עם כולם, כדלקמן:
1 、 נוּסחָה
1. במבנה הנוסחה של הזנת דגים, ישנם יותר סוגים של חומרי גלם של ארוחות, כמו ארוחה בפתית, ארוחת כותנה וכו ', השייכים לסיבים גולמיים. חלק מפעלי הנפט בעלי טכנולוגיה מתקדמת, והשמן בעצם מטוגן יבש עם מעט מאוד תוכן. יתר על כן, סוגים אלה של חומרי גלם אינם סופגים בקלות בייצור, שיש להם השפעה רבה על הגרנולציה. בנוסף, קשה לרסק את ארוחת הכותנה, מה שמשפיע על היעילות.
2. פתרון: השימוש בעוגה עם פנס הוגדל, ומרכיבים מקומיים באיכות גבוהה כמו סובין אורז נוספו לפורמולה. בנוסף, חיטה, המהווה כ 5-8% מהנוסחה, נוספה. באמצעות התאמה, אפקט הגרנולציה בשנת 2009 הוא אידיאלי יחסית, והתשואה לטון גדלה גם היא. החלקיקים 2.5 מ"מ הם בין 8-9 טון, עלייה של כמעט 2 טון בהשוואה לעבר. המראה של החלקיקים השתפר גם הוא באופן משמעותי.
בנוסף, כדי לשפר את היעילות של ריסוק ארוחה עם כותנה, ערבבנו ארוחה עם כותנה וארוחה כתפית ביחס של 2: 1 לפני ריסוק. לאחר השיפור, מהירות הריסוק הייתה בעצם בשווה למהירות הריסוק של הארוחה בפתית.
2 、 משטח לא אחיד של חלקיקים
1. יש לזה השפעה רבה על מראה המוצר המוגמר, וכאשר מוסיפים למים, הוא נוטה להתמוטט ויש לו קצב ניצול נמוך. הסיבה העיקרית היא:
(1) חומרי הגלם נמעכים גסים מדי, ובמהלך התהליך המזג, הם אינם מתבגרים ומתרככים במלואם, ולא ניתן לשלב היטב עם חומרי גלם אחרים כאשר הם עוברים דרך חורי העובש.
(2) בנוסחת הזנת הדגים עם תכולת גבוהה של סיבים גולמיים, בגלל נוכחות של בועות קיטור בחומר הגלם במהלך תהליך ההרעבה, בועות אלה נוהגות בגלל הפרש הלחץ בין התבנית ומחוצה לה במהלך דחיסת החלקיקים, וכתוצאה מכך פני השטח הלא אחידים של החלקיקים.
2. אמצעי טיפול:
(1) לשלוט כראוי בתהליך הריסוק
נכון לעכשיו, בעת ייצור הזנת דגים, החברה שלנו משתמשת באבקת מיקרו מסננת 1.2 מ"מ כחומר הגלם בתפזורת. אנו שולטים בתדירות השימוש במסננת ומידת השחיקה של הפטיש כדי להבטיח את דמיון הריסוק.
(2) בקרה על לחץ קיטור
על פי הנוסחה, התאם את לחץ הקיטור באופן סביר במהלך הייצור, בדרך כלל שולט בסביבות 0.2. בשל הכמות הגדולה של חומרי גלם סיבים גסים בנוסחת הזנת הדגים, נדרשים אדים באיכות גבוהה וזמן הרפיה סביר.
3 、 עמידות בפני מים לקויה של חלקיקים
1. סוג זה של בעיה היא הנפוצה ביותר בייצור היומי שלנו, הקשורה בדרך כלל לגורמים הבאים:
(1) זמן הרפיה קצר וטמפרטורת טמפרטורה נמוכה גורמים למזג לא אחיד או לא מספיק, דרגת הבשלה נמוכה ולחות לא מספקת.
(2) חומרי דבק לא מספיקים כמו עמילן.
(3) יחס הדחיסה של עובש הטבעת נמוך מדי.
(4) תכולת השמן ושיעור חומרי הגלם הסיבים הגולמיים בפורמולה הם גבוהים מדי.
(5) ריסוק גורם גודל החלקיקים.
2. אמצעי טיפול:
(1) שפר את איכות הקיטור, התאם את זווית הלהב של הרגולטור, הרחב את זמן ההרעבה והגדיל כראוי את תכולת הלחות של חומרי הגלם.
(2) התאם את הנוסחה, הגדל כראוי את חומרי הגלם העמילן, והפחית את שיעור חומרי הגלם של סיבים גולמיים ושומן גולמי.
(3) הוסף דבק במידת הצורך. (Slurry בנטוניט מבוסס נתרן)
(4) שפר את יחס הדחיסה שלטבעת למות
(5) לשלוט על הגמישות של ריסוק היטב
4 、 תכולת אבקה מוגזמת בחלקיקים
1. קשה להבטיח את המראה של הזנת גלולה כללית לאחר הקירור ולפני ההקרנה. הלקוחות דיווחו כי יש יותר אפר ואבקה עדינים בכדוריות. בהתבסס על הניתוח לעיל, אני חושב שיש כמה סיבות לכך:
א. משטח החלקיקים אינו חלק, החתך אינו מסודר והחלקיקים רופפים ומועדים לייצור אבקה;
ב. הקרנה לא שלמה על ידי מסך דירוג, רשת מסך סתומה, בלאי קשה של כדורי גומי, צמצם רשת מסך לא תואם וכו ';
ג. יש הרבה שאריות אפר משובחות במחסן המוצר המוגמר, והמרווח אינו יסודי;
ד. ישנן סכנות נסתרות בהסרת אבק במהלך האריזה והשקילה;
אמצעי טיפול:
א. אופטימיזציה של מבנה הנוסחה, בחר את הטבעת מתה באופן סביר, ושלוט היטב ביחס הדחיסה.
ב. במהלך תהליך הגרנולציה, שלוט על זמן ההרפיה, כמות ההאכלה וטמפרטורת הגרגירה כדי להבשיל ולרכך את חומרי הגלם באופן מלא.
ג. וודא כי חתך החלקיקים מסודר ומשתמש בסכין חיתוך רכה העשויה מרצועת פלדה.
ד. התאם ותחזק את מסך הדירוג והשתמש בתצורת מסך סבירה.
ה. השימוש בטכנולוגיית סינון משני תחת מחסן המוצר המוגמר יכול להפחית מאוד את יחס תוכן האבקה.
ו. יש צורך לנקות את מחסן המוצר והמעגל המוגמר במועד. בנוסף, יש לשפר את מכשיר האריזה והסרת האבק. עדיף להשתמש בלחץ שלילי להסרת אבק, שהוא אידיאלי יותר. במיוחד בתהליך האריזה, עובד האריזה צריך לדפוק ולנקות את האבק באופן קבוע מהופפר המאגר של סולם האריזה.
5 、 אורך החלקיקים משתנה
1. בייצור יומיומי אנו נתקלים לעתים קרובות בקשיים בשליטה, במיוחד עבור דגמים מעל 420. הסיבות לכך מסוכמות בערך כדלקמן:
(1) כמות ההאכלה של גרגיר אינה אחידה, והאפקט המזג משתנה מאוד.
(2) פער לא עקבי בין גלילי העובש או בלאי קשה של עובש הטבעת וגלילי לחץ.
(3) לאורך הכיוון הצירי של עובש הטבעת, מהירות הפריקה בשני הקצוות נמוכה מזו באמצע.
(4) החור מפחית הלחץ של תבנית הטבעת גדול מדי, וקצב הפתיחה גבוה מדי.
(5) המיקום והזווית של להב החיתוך אינם סבירים.
(6) טמפרטורת גרנולציה.
(7) לסוג ולגובה היעיל (רוחב להב, רוחב) של הלהב החיתוך של הטבעת משפיעים.
(8) במקביל, התפלגות חומרי הגלם בתוך תא הדחיסה אינה אחידה.
2. איכות הזנה וכדוריות מנותחת בדרך כלל על סמך התכונות הפנימיות והחיצוניות שלהם. כמערכת ייצור, אנו חשופים יותר לדברים הקשורים לאיכות החיצונית של כדורי הזנה. מנקודת מבט של ייצור, ניתן לסכם את הגורמים המשפיעים על איכות כדורי הזנה מימיים באופן גס כדלקמן:
(1) התכנון והארגון של הנוסחאות משפיעים ישירות על איכות כדורי הזנה מימיים, המהווים כ- 40% מהסך הכל;
(2) עוצמת הריסוק והאחידות של גודל החלקיקים;
(3) הקוטר, יחס הדחיסה והמהירות הליניארית של עובש הטבעת משפיעים על אורך וקוטר החלקיקים;
(4) יחס הדחיסה, המהירות הליניארית, ההשפעה המרווה וההתרוממות של עובש הטבעת והשפעת להב החיתוך על אורך החלקיקים;
(5) תכולת הלחות של חומרי גלם, אפקט הרפיה, קירור וייבוש משפיעים על תכולת הלחות ומראהם של מוצרים מוגמרים;
(6) הציוד עצמו, גורמי התהליך והשפעות המרווה וההתייחסות משפיעות על תכולת אבקת החלקיקים;
3. אמצעי טיפול:
(1) התאם את האורך, הרוחב והזווית של מגרד הבד והחלף את המגרד השחוק.
(2) שימו לב להתאמת מיקום להב החיתוך במועד בתחילת הדרך ובסמוך לסוף הייצור בגלל כמות ההאכלה הקטנה.
(3) בתהליך הייצור, הקפידו על קצב האכלה יציב ואספקת קיטור. אם לחץ הקיטור נמוך והטמפרטורה לא יכולה לעלות, יש להתאים אותה או להפסיק אותה בזמן.
(4) להתאים באופן סביר את הפער ביןמעטפת רולרו עקוב אחר התבנית החדשה עם גלילים חדשים, ותקן מייד את המשטח הלא אחיד של גלגל הלחץ ועובש הטבעת בגלל בלאי.
(5) תקן את חור המדריך של עובש הטבעת ונקה מייד את חור התבנית החסומה.
(6) בעת הזמנת תבנית הטבעת, יחס הדחיסה של שלוש שורות החורים בשני קצוות הכיוון הצירי של עובש הטבעת המקורי יכול להיות קטן יותר מ"מ מ"מ.
(7) השתמש בסכין חיתוך רכה, בעובי הנשלט בין 0.5-1 מ"מ, כדי להבטיח קצה חד ככל האפשר, כך שהוא נמצא על קו הרסינג בין תבנית הטבעת לגלגל הלחץ.
(8) להבטיח את הריכוזיות של עובש הטבעת, בדוק באופן קבוע את מרווח הציר של הגרנולטור והתאם אותו במידת הצורך.
6 、 נקודות בקרת סיכום:
1. טחינה: יש לשלוט על דמיון הטחינה בהתאם לדרישות המפרט
2. ערבוב: יש לשלוט על האחידות של ערבוב חומר הגלם כדי להבטיח כמות ערבוב מתאימה, זמן ערבוב, תכולת לחות וטמפרטורה.
3. התבגרות: יש לשלוט על הלחץ, הטמפרטורה והלחות של מכונת הנפיחות
יש לבחור את גודל וצורתו של חומר החלקיקים: יש לבחור מפרטים מתאימים של תבניות דחיסה ולבי חיתוך.
5. תכולת המים של הזנה מוגמרת: יש צורך להבטיח את זמן הייבוש והקירור והטמפרטורה.
6. ריסוס שמן: יש לשלוט בכמות המדויקת של ריסוס שמן, מספר החרירים ואיכות השמן.
7. הקרנה: בחר את גודל המסננת בהתאם למפרט החומר.
זמן הודעה: נובמבר 30-2023