עמידות ירודה למים, משטח לא אחיד, תכולת אבקה גבוהה ואורך לא אחיד?בעיות נפוצות ואמצעי שיפור בייצור מזון מימי
בייצור היומיומי שלנו של מזון מימי, נתקלנו בכמה בעיות מהיבטים שונים.הנה כמה דוגמאות לדיון עם כולם, כדלקמן:
1、 נוּסחָה
1. במבנה הפורמולה של מזון דגים ישנם סוגים נוספים של חומרי גלם לארוחה כמו קמח לפתית, קמח כותנה וכו' השייכים לסיבים הגולמיים.יש מפעלי שמן בעלי טכנולוגיה מתקדמת, והשמן מטוגן בעיקרון יבש עם מעט מאוד תכולה.יתרה מכך, סוגי חומרי גלם אלו אינם נספגים בקלות בייצור, דבר אשר משפיע רבות על הגרנולציה.בנוסף, קמח כותנה קשה לריסוק, מה שמשפיע על היעילות.
2. פתרון: הוגבר השימוש בעוגת לפתית ולפורמולה נוספו מרכיבים מקומיים איכותיים כמו סובין אורז.בנוסף, נוספה חיטה, המהווה כ-5-8% מהפורמולה.באמצעות התאמה, אפקט הגרנולציה בשנת 2009 הוא אידיאלי יחסית, וגם התשואה לטון גדלה.חלקיקי 2.5 מ"מ הם בין 8-9 טון, עלייה של כמעט 2 טון בהשוואה לעבר.גם מראה החלקיקים השתפר משמעותית.
בנוסף, כדי לשפר את יעילות ריסוק קמח כותנה, ערבבנו קמח כותנה וקמח לפתית ביחס של 2:1 לפני הריסוק.לאחר שיפור, מהירות הריסוק הייתה בעצם דומה למהירות הריסוק של קמח לפתית.
2、 משטח לא אחיד של חלקיקים
1. יש לו השפעה רבה על מראה המוצר המוגמר, ובהוספתו למים הוא נוטה לקרוס ובעל קצב ניצול נמוך.הסיבה העיקרית היא:
(1) חומרי הגלם נמעכים גס מדי, ובמהלך תהליך הטמפרור הם אינם מבשילים ומתרככים במלואם, ולא ניתן לשלב אותם היטב עם חומרי גלם אחרים בעת מעבר דרך חורי התבנית.
(2) בפורמולת הזנת דגים בעלת תכולה גבוהה של סיבים גולמיים, עקב הימצאות בועות קיטור בחומר הגלם במהלך תהליך הטמפרור, בועות אלו נקרעות עקב הפרש הלחצים בין התבנית והחוץ לתבנית במהלך דחיסת החלקיקים, וכתוצאה מכך משטח לא אחיד של החלקיקים.
2. אמצעי טיפול:
(1) לשלוט על תהליך הריסוק כראוי
כיום, בעת ייצור מזון לדגים, החברה שלנו משתמשת באבקת מיקרו מסננת 1.2 מ"מ כחומר הגלם בתפזורת.אנו שולטים בתדירות השימוש במסננת ובמידת הבלאי של הפטיש כדי להבטיח את עדינות הריסוק.
(2) שליטה בלחץ הקיטור
על פי הנוסחה, התאם את לחץ הקיטור באופן סביר במהלך הייצור, בדרך כלל שליטה סביב 0.2.בשל הכמות הגדולה של חומרי גלם סיבים גסים בפורמולת הזנת הדגים, נדרשים קיטור איכותי וזמן חיסום סביר.
3、 עמידות ירודה למים של חלקיקים
1. בעיה מסוג זה היא השכיחה ביותר בייצור היומיומי שלנו, הקשורה בדרך כלל לגורמים הבאים:
(1) זמן טמפרור קצר וטמפרטורת טמפרור נמוכה מביאים למזג לא אחיד או לא מספיק, דרגת הבשלה נמוכה ולחות לא מספקת.
(2) אין מספיק חומרים דביקים כגון עמילן.
(3) יחס הדחיסה של תבנית הטבעת נמוך מדי.
(4) תכולת השמן ושיעור חומרי הגלם של סיבים גולמיים בנוסחה גבוהים מדי.
(5) גורם גודל החלקיקים ריסוק.
2. אמצעי טיפול:
(1) שפר את איכות הקיטור, התאם את זווית הלהב של הרגולטור, הארך את זמן החיסום והגדל כראוי את תכולת הלחות של חומרי הגלם.
(2) התאימו את הנוסחה, הגדילו כראוי את חומרי הגלם של עמילן, והפחיתו את שיעור השומן וחומרי הגלם של סיבים גולמיים.
(3) הוסף דבק במידת הצורך.(תמיסת בנטוניט על בסיס נתרן)
(4) שפר את יחס הדחיסה שללמות טבעת
(5) שלטו היטב בעדינות הריסוק
4、 תכולת אבקה מוגזמת בחלקיקים
1. קשה להבטיח מראה של הזנת גלולה כללית לאחר הקירור ולפני ההקרנה.לקוחות דיווחו שיש יותר אפר ואבקה עדינים בכדורים.בהתבסס על הניתוח לעיל, אני חושב שיש לכך מספר סיבות:
א. פני החלקיקים אינם חלקים, החתך אינו מסודר, והחלקיקים רופפים ונוטים לייצור אבקה;
ב. סינון לא שלם על ידי דירוג מסך, רשת מסך סתומה, בלאי חמור של כדורי גומי, פתח רשת מסך לא תואם וכו';
ג. יש הרבה שאריות אפר עדינות במחסן המוצר המוגמר, והפינוי אינו יסודי;
ד קיימות סכנות נסתרות בהסרת אבק במהלך האריזה והשקילה;
אמצעי טיפול:
א. ייעל את מבנה הנוסחה, בחר את קוביית הטבעת בצורה סבירה, ושלוט היטב על יחס הדחיסה.
ב.במהלך תהליך הגרנולציה, שלטו בזמן החיסום, כמות ההאכלה וטמפרטורת הגרנולציה כדי להבשיל ולרכך את חומרי הגלם במלואם.
ג. ודא שחתך החלקיקים מסודר והשתמש בסכין חיתוך רכה עשויה מרצועת פלדה.
ד. התאם ותחזק את מסך הדירוג, והשתמש בתצורת מסך סבירה.
ה. השימוש בטכנולוגיית סינון משנית מתחת למחסן המוצר המוגמר יכול להפחית מאוד את יחס תכולת האבקה.
ו. יש צורך לנקות את מחסן המוצר המוגמר ואת המעגל בזמן.בנוסף, יש צורך לשפר את מכשיר האריזה והסרת אבק.עדיף להשתמש בלחץ שלילי להסרת אבק, וזה יותר אידיאלי.במיוחד במהלך תהליך האריזה, עובד האריזה צריך לדפוק ולנקות באופן קבוע את האבק ממיכל החיץ של משקל האריזה.
5、 אורך החלקיקים משתנה
1. בייצור היומי, אנו נתקלים לעתים קרובות בקשיים בשליטה, במיוחד עבור דגמים מעל 420. הסיבות לכך מסוכמות באופן גס כדלקמן:
(1) כמות ההזנה לגרנולציה אינה אחידה, והשפעת המזג משתנה מאוד.
(2) פער לא עקבי בין גלילי התבנית או בלאי חמור של תבנית הטבעת וגלגלי הלחץ.
(3) לאורך הכיוון הצירי של תבנית הטבעת, מהירות הפריקה בשני הקצוות נמוכה מזו שבאמצע.
(4) חור הפחתת הלחץ של תבנית הטבעת גדול מדי, וקצב הפתיחה גבוה מדי.
(5) המיקום והזווית של להב החיתוך אינם סבירים.
(6) טמפרטורת גרנולציה.
(7) לסוג ולגובה היעיל (רוחב להב, רוחב) של להב החיתוך הטבעת יש השפעה.
(8) יחד עם זאת, חלוקת חומרי הגלם בתוך תא הדחיסה אינה אחידה.
2. איכות המזון והכדורים מנותחת בדרך כלל על סמך האיכויות הפנימיות והחיצוניות שלהם.כמערכת ייצור אנו חשופים יותר לדברים הקשורים לאיכות החיצונית של כדורי הזנה.מנקודת מבט של ייצור, ניתן לסכם באופן גס את הגורמים המשפיעים על איכות כדורי הזנה מימיים כך:
(1) לתכנון וארגון הפורמולות יש השפעה ישירה על איכות כדורי הזנה מימיים, המהווים כ-40% מהכלל;
(2) עוצמת הריסוק ואחידות גודל החלקיקים;
(3) לקוטר, ליחס הדחיסה ולמהירות הליניארית של תבנית הטבעת יש השפעה על אורך וקוטר החלקיקים;
(4) יחס הדחיסה, המהירות הלינארית, השפעת ההמרה והמזימה של תבנית הטבעת והשפעת להב החיתוך על אורך החלקיקים;
(5) לתכולת הלחות של חומרי הגלם, להשפעת החיסום, לקירור ולייבוש יש השפעה על תכולת הלחות והמראה של מוצרים מוגמרים;
(6) לציוד עצמו, לגורמי התהליך ולהשפעות ההמרה והמזג יש השפעה על תכולת אבקת החלקיקים;
3. אמצעי טיפול:
(1) התאם את האורך, הרוחב והזווית של מגרד הבד, והחלף את המגרד השחוק.
(2) שימו לב להתאמת מיקום להב החיתוך בזמן בתחילת הייצור ובסמוך לסוף עקב כמות ההזנה הקטנה.
(3) במהלך תהליך הייצור, להבטיח קצב הזנה יציב ואספקת קיטור.אם לחץ הקיטור נמוך והטמפרטורה לא יכולה לעלות, יש להתאים אותו או לעצור אותו בזמן.
(4) להתאים באופן סביר את הפער ביןמעטפת רולר.עקוב אחר התבנית החדשה עם גלילים חדשים, ותקן מיד את המשטח הלא אחיד של גלגלת הלחץ ותבנית הטבעת עקב בלאי.
(5) תקן את חור המנחה של תבנית הטבעת ונקה מיד את חור התבנית החסום.
(6) בעת הזמנת תבנית הטבעת, יחס הדחיסה של שלוש שורות החורים בשני הקצוות של הכיוון הצירי של תבנית הטבעת המקורית יכול להיות קטן ב-1-2 מ"מ מזה שבאמצע.
(7) השתמשו בסכין חיתוך רכה, בעובי הנשלט בין 0.5-1 מ"מ, כדי להבטיח קצה חד ככל האפשר, כך שהוא יהיה על קו הרשת בין תבנית הטבעת לגלגלת הלחץ.
(8) ודא את הריכוזיות של תבנית הטבעת, בדוק באופן קבוע את מרווח הציר של הגרנולטור, והתאם אותו במידת הצורך.
6、 סיכום נקודות בקרה:
1. טחינה: יש לשלוט בעדינות הטחינה בהתאם לדרישות המפרט
2. ערבוב: יש לשלוט באחידות של ערבוב חומרי גלם כדי להבטיח כמות ערבוב מתאימה, זמן ערבוב, תכולת לחות וטמפרטורה.
3. התבגרות: יש לשלוט על הלחץ, הטמפרטורה והלחות של מכונת התפיחה
הגודל והצורה של חומר החלקיקים: יש לבחור מפרט מתאים של תבניות דחיסה ולהבי חיתוך.
5. תכולת מים של הזנה מוגמרת: יש צורך להבטיח את זמן הייבוש והקירור והטמפרטורה.
6. התזת שמן: יש צורך לשלוט בכמות המדויקת של התזת השמן, מספר החרירים ואיכות השמן.
7. הקרנה: בחרו את גודל המסננת לפי מפרט החומר.
זמן פרסום: 30 בנובמבר 2023